在胶合板的生产工艺过程中,热压是一道非常重要的工序，这是一道将产品定型的工艺过程，是不可逆转的。一但出现问题，比如鼓泡等就会是很大的损失了；因此在胶合板的生产过程中，对热压过程中的开胶鼓泡产生的原因和防止方法进行了解和掌握，以便指导生产，才能避免出现这种现象。
胶合板热压过程中产生泡板的原因以及防止措施
1、中板含水率：
中板含水率超过工艺标准，是胶合板产生鼓泡的主要原因。
基材板要求桉木中板含水率控制在8——12% ，如果达到15%以上，热压操作工再不采取措施，就很容易产生泡板。因此生产胶合板的要务是严格控制中板的含水率，达到工艺规定的要求。
2、压板温度：
热压机压板温度的高低也是产生泡板的主要原因，温度越高越易产生泡板。但是为了保证胶合板的胶合强度或浸渍剥离强度，为了使胶液充分固化又必须达到一定的温度。
比如三胺胶就不能低于105℃，这样就产生矛盾，因此生产过程中，温度的控制显得非常重要，既要保证胶合强度又不能产生泡板。
一般生产基材板应控制在105℃——120℃之间，才能达到双收的效果。另外说明，热压机压板由于制造等原因很难达到上、下、左、右每块压板的温度都一致，存在一定的温度差。所以在操作时，要注意检查最不易热的和易热的即使调整热压机的进汽和排水，使之达到热压工艺要求。
3、卸压时间：
由于中板里含有一定水分，再加上胶液中的水份，板胚中仍然含有大量的水份。在压板闭合热压过程中水份是不易排出的，这样，随着板坯温度的升高，在板坯中部形成的高压的水蒸汽，且无法排出。
到了卸压时，一但压板快速卸下，水蒸汽就会由于外部压力骤然下降而冲破胶层释放出来，产生泡板。因此压机操作工必须控制卸压速度，缓慢的下放压板，使板胚中的水汽渐渐排出，不至于冲坏胶层，才能避免泡板，卸压时用手动效果比较好。
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